设备综合效率OEE
OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
相应的计算公式如下：
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％
在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
时间开动率=开动时间/负荷时间
其中，
负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间
开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）
性能开动率=净开动率×速度开动率
而，
净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率=理论加工周期/实际加工周期
合格品率＝合格品数量/加工数量
性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。有的流程企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。基于以下理由，我们认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的：
1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
2）若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100%的统计结果。
3）因为异常提升设备运行速度（使设备过早进入耗损故障状态）造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人-机系统－外部因等八大损失的攻关和控制。
TEEP＝设备利用率×OEE
其中，
设备利用率＝（日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间）/日历工作时间
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算