一结构和性能比较,
1两种硫化机的传动方式不同,
机械硫化机的传动路径为：电机 + 减速机 + 减速齿轮一曲柄 + 连杆 + 横梁 ( 上模 ) 。液压硫化机的传动路径为：液压缸 + 横梁 ( 上模 ) 。显见，机械式硫化机的传动路径冗长而复杂，因而其运动精度较差，液压硫化机的传动路径简单单一，因而其运动精度较高。仔细分析会发现，机械式硫化机虽然传动精度低，运动平稳性较差，但并不影响轮胎硫化的精度。因为我们知道，通常机械式硫化机横梁 ( 上模 ) 的运动轨迹由两部分构成，一段为竖直方向的升降，另一段为平行移动或者边移动边绕横梁轴转动。这其中只有在竖直方向的运动才对轮胎硫化的质量有某种程度的影响。但现在的机械式硫化机在横梁和底座间都设计有对中装置，横梁在升降段的运动直接由对中装置控制。因此，其上下模型的对中度、平行度等与液压硫化机并无大的区别。
2上横的运动轨迹不同,
上面已经介绍,机械式硫化机的上模运动轨迹分为两部分即升降和平移(或翻转),.开模时,模型先竖直上升后按照预定的轨迹向后平行移动或者边移动边翻转.开模到终点,上模与下模之间根据需要保持一定的距离.液压硫化机的上模只在竖直方向作升降运动.开模后上模位于下模正上方一定距离的地方.这样,机械式硫化机在开模后,下模的上方是完全敞开的,为后续的操作腾出了广阔的空间.而液压硫化机由于上模始终在下模的正上方,并且由于硫化机体度的限制,开模的高度也有一定的限制,上下模型间的距离自然不可能太大,使后续的操作受到一定的影响,。
3合模力的产生方式不同,
机械式硫化机的合模力来自主传动系统.合模后依靠传动件的自锁承受硫化时的张模力.合模力的调整是靠调整上下模的间隙实现的,调整十分繁琐.液压硫化机的合模力由专门的被称之为加力油缸的液压缸产生.由液压缸的压力承受张模力.通过调整加力油缸的压力可以方便的改变合模力的大小.加力油缸的作用点均布在下硫化室的某一圆周上模型受力比较均匀.张模力是通过加力油缸的柱塞传递给压力油的,由于液压油具有可压缩性,如果在硫化时由于某种原因使张模力产生波动,则液压油可以部分吸收这种波动,减少受力系统的变形,。
4横梁和底座的受力变形条件不同,
机械式硫化机除大规格(通常为75英寸以上)机型为单模,一般均为双模.即在同一横梁和底座上安装两套模型其横梁和底座的跨度都较大.液压硫化机虽然也有单模和双模之分,但其传动系统和合模力的产生对每个模型来说都是独立的.即一个横梁和一个底座上只安装一套模型,其横梁和底座的跨度较小.同时,对规格相同的机械式和液压式硫化机而言,硫化时前者的力是后者的两倍.因此,硫化时机械式硫化机横粱和底座的变形远远大于液压式硫化机.而且,液压式硫机一个模型两侧的变形是对称的,而机械式硫化机一个模型两侧的变形是非对称的.从而使硫化出的轮胎均匀性较差,。
二硫化机的选用,
机械式硫化机适用范围广,它不仅能硫化斜交胎也能硫化普通等级的子午胎.斜交胎的生胎高度一般都较大,机械式硫化机正好适应了这一需要.同时,由于机械式硫化机硫化时系统的受力变形较大,因此,不适于硫化要求特别高的高精度子午胎.而由于液压硫化机硫化受力时系统的变形小,受力均匀性也较差,稳定性好,精度高,特别适于硫化高等级的子午胎.但液压硫化机开模后上下模型间的距离受到限制,不适于硫化生胎高度大的斜交胎,。
在我国,机械式硫化机的生产和使用已经有较长的历史较发达国家液压硫化机的使用量在60%,而液压硫化机的生产和使用是在上个世纪的末期开始的.据报道,10%以上,而我国总计使用量估计不到.许多国内著名的轮胎企业至今没有使用过液压硫化机.这其中固然有许许多多的理由,但很重要的一条是由于液压元件的质量不能完全满足液压系统的要求使用中常泄漏,而且维修不便,不仅影响正常的硫化,还会造成环境污染.进口液压元件的使用使液压硫化机的制造和使用成本也高.液压式硫化机和机械式硫机的本质区别在于其开合模的动力不同,合模力的产生不同,而其它动作可以互相借鉴利用.鉴于此,他们将原来的七种油缸缩减为三种.即将中心机构油缸,活络模伸缩油缸,卸胎油缸,装胎油缸等改用水缸,只保留开合模油缸,加力油缸和推胎油缸.油缸种类和数量的大幅减少,使液压控制系统大为简化,液压元件的使用也大大减少,液压系统发生故障的机率随之大幅降低.从而为液压硫化机的大量使用创造了条件,。
近年来,随着交通运输业的快速发展对高等级轮胎的需求量快速增加.作为轮胎制造业的核心,特别是以生产子午胎为主的企业,应该生产更多质量更高的产品,以适应市场需要.而要如此,应适量选用液压硫化机.以生产普通轮胎为主的中小型企业,特别是一些小型轮胎厂,由于产量少,品种变化多,适于使用机械,